[富士康] 撤离中国的烦恼 富士康现进退两难
富士康不是个例。根据《China Economist》的一篇文章，以南京、重庆和洛阳的10家企业数据为参考，三地典型制造业企业劳动力成本在2005～2010年年均实际增长15.7%，小于同期工业企业年均利润率增长26.2%的水平；而在2010～2015年，调研企业的劳动力成本实际年均增长幅度达到了6.9%，而同期企业年均利润增长率为6.7%。
这是国内制造业企业面临的一个普遍困难，劳动力成本增速显着高于企业利润增速，一旦利润始终无法提升，往往陷入无利可图的境地，最后只能选择迁移。
以纺织业为例，过去，我国纺织产业80％以上的产能都聚集在沿海地区，包括广东、福建、浙江、江苏和山东五省，但随着劳动力成本上升，纺织业产能大部分流向了东南亚国家，而非向内陆地区梯度转移。举个简单的例子，2009年，加拿大(专题)运动服装品牌Lululemon有75%的产品在我国生产，仅有8%在东南亚，到了2020年留在我国的代工产能仅剩9%。
制造业的转移和变迁是不可逆的，而这未必不是一个机会，逼迫企业品牌化转型，摆脱代工厂的宿命，只是，即使强如富士康，也尚未成功。
“搬家”烦恼：产能和市场不可兼得？
我国制造业中多是劳动密集型企业，这就决定了企业要根据劳动力成本进行产能转移，但产能的转移并不能从根本上解决发展的问题，且还伴随着不容忽视的风险。像富士康，在越南、印度建厂，虽然劳动力成本是降低了，可由于零部件供应仍严重依赖我国，所以运输的成本反而增加了。
比如印度的金奈工厂，其所需的零组件大多来自广东，供应链拉长之后，存货和运营成本都会增加，经营风险自然随之增加。
当然，我国在电子消费领域构建的制造产业链条并非坚不可摧。
一方面，当制造业巨头不断将产能转移到印度、越南，产业聚集效应会驱动新的零部件供应商出现并壮大；另一方面，关键零部件供应商也可能会追随客户进行转移，像深圳华星光电、欣旺达电子和舜宇光学等，已经设法在印度发展业务。
富士康在其中能发挥的作用可能比我们想象的更大，因为长期积累下，富士康对产业链的控制早已渗透到零部件供应。根据美国资管公司普信集团（T.Rowe Price）的估算，富士康自有零件在其出厂金额中所占的比例已经超过30%。这些自有零件的供应商要不要转移，富士康自然说的算。
不过，对于产能转移的代工厂而言，产能解决了并不代表万事大吉，中国制造不可被取代的另一缘由还在于与之匹配的中国市场，能够很大程度上消化这庞大的产能，产销一体，品牌得以快速扩大市场。而印度、越南等国，当前未必有这个实力。
这主要是受消费实力限制。东南亚各国固然是目前为数不多的增量市场，人口的优势让很多巨头看中了这里的消费潜力，可当地居民的消费水平仍然普遍低下，很难给品牌带来类似于我国市场的销量跃升。
以耐克为例，早从2008年起，耐克等国际性品牌就将位于中国的工厂逐渐迁徙到了越南、马来西亚、泰国等国，而从业绩来看，把越南、泰国、马来西亚三个耐克最大代工基地的市场份额加在一起（电视剧），也不如大中华区市场带给耐克的销量。如今，耐克在我国的销量正在日益下滑。
富士康同样担心苹果在印度、越南的销量，这关系到切身利益。根据财报，苹果2022财年在印度的销售额为40亿美元，仅占其全球总收入的1.6%。原因无他，苹果对印度人来讲还是太贵了，根据Canalys和印度政府的统计，2022年印度全职工人的平均月薪为18585卢比（约合226.5美元），而即便是最便宜的机型iPhone SE，其起售价也要49900卢比（约合608.2美元）。
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